Le attività di manutenzione, pulizia, regolazione, disostruzione e sostituzione dei componenti espongono spesso gli operatori a rischi diversi da quelli presenti durante il normale ciclo produttivo. Ripari aperti, protezioni temporaneamente rimosse e accesso alle zone pericolose possono infatti avvicinare il lavoratore agli organi mobili e alle energie accumulate nell’attrezzatura.
Per questo motivo, azionare il normale comando di arresto non garantisce, da solo, condizioni di sicurezza sufficienti. Un impianto apparentemente fermo può conservare energia elettrica, pneumatica, idraulica, meccanica, termica, gravitazionale o chimica. Può inoltre riavviarsi automaticamente, essere azionato da un’altra postazione oppure muoversi a seguito della perdita di pressione o della rimozione di un blocco.
La recente scheda Infor.MO pubblicata da INAIL richiama, tra le principali dinamiche degli infortuni gravi e mortali avvenuti durante la manutenzione, il contatto con organi lavoratori, le cadute, l’avviamento inatteso delle macchine e la proiezione di materiali.
Individuare tutte le energie presenti
La preparazione dell’intervento dovrebbe partire dall’esame dell’attrezzatura, delle istruzioni del fabbricante e delle condizioni operative effettive. Occorre individuare non soltanto l’alimentazione principale, ma ogni fonte in grado di produrre un movimento o un rilascio pericoloso.
Tra gli aspetti da verificare rientrano:
- alimentazioni elettriche principali e ausiliarie;
- circuiti pneumatici e idraulici in pressione;
- masse sospese o parti mantenute in posizione dalla sola pressione;
- molle, volani e altri elementi con energia accumulata;
- superfici, fluidi o componenti a temperatura pericolosa;
- sostanze chimiche presenti nelle tubazioni o negli impianti;
- collegamenti con altre macchine o sistemi automatizzati;
- possibilità di avviamento locale, remoto o automatico.
Ogni energia deve essere isolata, dissipata o resa non pericolosa attraverso soluzioni coerenti con la macchina e con la valutazione del rischio.
Una sequenza operativa controllata
Una procedura aziendale efficace può prevedere, in funzione dell’attrezzatura:
- pianificazione dell’intervento e individuazione dei soggetti autorizzati;
- arresto controllato della macchina;
- identificazione di tutte le fonti di energia;
- sezionamento e isolamento;
- applicazione di dispositivi di blocco e segnalazione, quando appropriati;
- scarico delle pressioni e dissipazione delle energie residue;
- bloccaggio meccanico delle parti che potrebbero cadere o muoversi;
- verifica dell’effettiva condizione di sicurezza prima dell’accesso;
- esecuzione dell’intervento;
- controllo finale di ripari, utensili e area di lavoro;
- rimozione controllata dei blocchi e riavvio autorizzato.
Il termine lockout/tagout o LOTO viene comunemente utilizzato per descrivere procedure di isolamento, blocco e segnalazione delle fonti di energia. È tuttavia importante non presentarlo come un adempimento autonomo e identico per tutte le aziende: la procedura deve essere costruita sulla specifica attrezzatura, sulle indicazioni del fabbricante e sugli esiti della valutazione dei rischi.
Competenze, coordinamento e documentazione
L’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008 richiede che le attrezzature siano sottoposte a idonea manutenzione, affinché conservino nel tempo i requisiti di sicurezza, e che gli interventi di controllo siano effettuati da persone competenti. I risultati dei controlli previsti dal medesimo articolo devono essere riportati per iscritto e conservati almeno per gli ultimi tre anni.
Quando la manutenzione viene affidata a imprese esterne, devono inoltre essere valutate le possibili interferenze con l’attività aziendale e applicati gli obblighi di cooperazione, coordinamento e informazione pertinenti al caso concreto.
La procedura non dovrebbe restare un documento formale. Deve essere conosciuta dagli addetti, applicabile alle reali configurazioni degli impianti e verificata periodicamente, soprattutto dopo modifiche tecniche, introduzione di nuove macchine o anomalie.
Aspetti in evoluzione
Il Regolamento (UE) 2023/1230 sulle macchine rafforza, sul piano della progettazione del prodotto, i principi relativi all’isolamento delle fonti di energia. La sua applicazione generale decorrerà dal 20 gennaio 2027: non deve quindi essere anticipato come se avesse già sostituito integralmente l’attuale disciplina applicabile alle macchine.
Gruppo Errepi Srl supporta le aziende nella valutazione dei rischi connessi alla manutenzione, nella definizione delle procedure di isolamento delle energie e nella formazione degli addetti.
Fonte editoriale: Gruppo Errepi Srl
